7 loại khuyết tật và biện pháp phòng ngừa khi hàn hợp kim nhôm

1. Độ xốp hàn

Trong quá trình hàn, các lỗ rỗng được hình thành do các bong bóng còn sót lại trong vũng nóng chảy không thoát ra được trong quá trình đông đặc.

Lý doS:

1) Bề mặt của vật liệu cơ bản hoặc vật liệu dây hàn bị nhiễm dầu, màng oxit không được làm sạch kỹ lưỡng hoặc hàn không được tiến hành kịp thời sau khi làm sạch.

2) Độ tinh khiết của khí bảo vệ không đủ cao và hiệu quả bảo vệ kém.

3) Hệ thống cấp gas không bị khô hoặc rò rỉ không khí, nước.

4) Lựa chọn thông số quá trình hàn không đúng.

5) Bảo vệ khí kém trong quá trình hàn và tốc độ hàn quá cao.

Các biện pháp phòng ngừa:

1) Làm sạch hoàn toàn khu vực hàn và dây hàn trước khi hàn.

2) Nên sử dụng khí bảo vệ đủ tiêu chuẩn và độ tinh khiết phải đáp ứng các thông số kỹ thuật.

3) Hệ thống cung cấp gas phải được giữ khô ráo để tránh rò rỉ không khí và nước.

4) Việc lựa chọn thông số quá trình hàn phải hợp lý.

5) Chú ý duy trì vị trí chính xác giữa mỏ hàn, dây hàn và phôi, mỏ hàn phải vuông góc với phôi nhất có thể;

Cố gắng sử dụng hàn hồ quang ngắn và khoảng cách giữa vòi phun và phôi phải được kiểm soát ở mức 10-15 mm;

Mỏ hàn phải di chuyển với tốc độ không đổi theo đường thẳng và điện cực vonfram phải thẳng hàng với tâm của đường hàn và dây phải được đưa qua lại với tốc độ không đổi;

Nơi hàn phải có phương tiện chống gió và không có luồng không khí.

Các bộ phận hàn phải được làm nóng trước một cách thích hợp; Hãy chú ý đến chất lượng của việc bắt đầu và kết thúc hồ quang.

 

2. Thiếu sự thâm nhập và hợp nhất

Hiện tượng ngấu không hoàn toàn trong quá trình hàn gọi là hiện tượng ngấu không hoàn toàn.

Phần mà hạt hàn không tan chảy hoàn toàn và liên kết với kim loại cơ bản hoặc giữa các hạt hàn trong quá trình hàn được gọi là phản ứng tổng hợp không hoàn toàn.

Lý doS:

1) Kiểm soát dòng hàn quá thấp, hồ quang quá dài, tốc độ hàn quá nhanh và nhiệt độ làm nóng trước thấp.

2) Khoảng cách đường hàn quá nhỏ, cạnh cùn quá lớn và góc rãnh quá nhỏ.

3) Việc loại bỏ oxit trên bề mặt chi tiết hàn và giữa các lớp hàn không sạch.

4) Không thành thạo kỹ thuật vận hành, không nắm bắt tốt thời điểm cấp dây.

Các biện pháp phòng ngừa:

1) Chọn thông số dòng điện hàn phù hợp. Khi hàn các tấm dày, làm nóng phôi trước đến 80-120oC trước khi hàn để đảm bảo nhiệt độ phôi đáp ứng yêu cầu hàn.

2) Chọn khe hở mối hàn và góc rãnh thích hợp.

3) Tăng cường làm sạch oxit trên bề mặt chi tiết hàn và giữa các lớp hàn.

4) Tăng cường công nghệ vận hành hàn nên đánh giá chính xác tình trạng nóng chảy của bề mặt rãnh hoặc lớp hàn và sử dụng dòng điện cao (nói chung, phải đạt được một kích thước nhất định của bể nóng chảy sạch và sáng tại vị trí hàn trong vòng 5 giây sau khi đánh lửa hồ quang, và hàn dây có thể được thêm vào thời điểm này) để hàn nhanh và nạp nhanh với ít dây hàn hơn. Hàn cẩn thận có thể tránh được sự thâm nhập và hợp nhất không hoàn toàn.

 

3. Cắn mép

Sau khi hàn, rãnh lõm ở điểm nối giữa kim loại cơ bản và mép mối hàn được gọi là rãnh lõm.

Lý doS:

1) Các thông số quá trình hàn quá lớn, dòng hàn quá cao, điện áp hồ quang quá cao và nhiệt lượng đầu vào quá lớn.

2) Nếu tốc độ hàn quá nhanh và dây hàn rời khỏi vũng nóng chảy trước khi lấp đầy hố hồ quang thì có thể xảy ra hiện tượng cắt xén.

3) Xoay mỏ hàn không đều, góc súng hàn quá cao trong khi hàn và xoay không đúng cách cũng có thể gây ra hiện tượng khoét mép.

Các biện pháp phòng ngừa:

1) Điều chỉnh và giảm dòng điện hàn hoặc điện áp hồ quang.

2) Tăng tốc độ cấp dây một cách thích hợp hoặc giảm tốc độ hàn và thời gian dừng ở rìa của bể nóng chảy để làm cho hạt hàn được lấp đầy hoàn toàn.

3) Giảm chiều rộng nóng chảy một cách thích hợp, tăng độ sâu nóng chảy và cải thiện tỷ lệ khung hình của đường hàn có tác dụng đáng kể trong việc hạn chế các khuyết tật cắn cạnh.

4) Quá trình hàn phải đảm bảo súng hàn chuyển động đều.

 

4. kẹp vonfram

Các tạp chất phi kim loại còn sót lại trong kim loại mối hàn trong quá trình hàn được gọi là tạp chất xỉ. Điện cực vonfram nóng chảy và rơi vào bể nóng chảy do dòng điện quá lớn hoặc va chạm với dây hàn phôi dẫn đến đưa vonfram vào.

Lý doS:

1) Làm sạch không kỹ trước khi hàn dẫn đến quá trình oxy hóa nghiêm trọng ở đầu dây hàn bị nóng chảy, dẫn đến xỉ bám vào.

2) Lựa chọn hình dạng và thông số hàn không đúng ở đầu điện cực vonfram dẫn đến đốt cháy đầu điện cực và hình thành các tạp chất vonfram.

3) Dây hàn tiếp xúc với điện cực vonfram và sử dụng nhầm khí oxy hóa.

Các biện pháp phòng ngừa:

1) Có thể sử dụng các phương pháp làm sạch cơ học và hóa học để loại bỏ oxit và chất bẩn khỏi rãnh và dây hàn; Đánh lửa hồ quang xung tần số cao được sử dụng và đầu nóng chảy của dây hàn luôn nằm trong vùng bảo vệ.

2) Dòng hàn phải phù hợp với hình dạng của đầu điện cực vonfram.

3) Nâng cao kỹ năng vận hành, tránh tiếp xúc giữa dây hàn và điện cực vonfram và cập nhật khí trơ.

 

5. Đốt cháy

Do nhiệt độ cao của bể nóng chảy và việc lấp đầy dây chậm, kim loại nóng chảy hàn chảy ra khỏi rãnh và tạo thành khuyết tật thủng.

Lý doS:

1) Dòng hàn quá mức.

2) Tốc độ hàn quá chậm.

3) Hình dạng rãnh và khe hở lắp ráp không hợp lý.

4) Thợ hàn có trình độ vận hành thấp.

Các biện pháp phòng ngừa:

1) Giảm dòng hàn phù hợp.

2) Tăng tốc độ hàn một cách thích hợp.

3) Việc xử lý rãnh phải tuân thủ các thông số kỹ thuật và khoảng cách lắp ráp có thể được điều chỉnh để tăng cạnh cùn và giảm khoảng cách gốc.

4) Kỹ thuật vận hành tốt hơn

 

6. Mối hàn bị cháy quá mức và bị oxy hóa

Các sản phẩm oxy hóa mạnh được tạo ra trên bề mặt bên trong và bên ngoài của mối hàn.

Lý doS:

1) Điện cực vonfram không đồng tâm với vòi phun.

2) Hiệu quả bảo vệ khí kém, độ tinh khiết của khí thấp và tốc độ dòng chảy nhỏ.

3) Nhiệt độ của bể nóng chảy quá cao.

4) Điện cực vonfram kéo dài quá xa và chiều dài hồ quang quá dài.

Các biện pháp phòng ngừa:

1) Điều chỉnh độ đồng tâm giữa điện cực vonfram và vòi phun.

2) Đảm bảo độ tinh khiết của khí và tăng tốc độ dòng khí một cách thích hợp.

3) Tăng dòng điện phù hợp, cải thiện tốc độ hàn và lấp đầy dây kịp thời.

4) Rút ngắn phần mở rộng điện cực vonfram một cách thích hợp và giảm chiều dài hồ quang.

 

7. Nứt

Dưới tác động của ứng suất hàn và các yếu tố khác, lực liên kết của các nguyên tử kim loại tại khu vực cục bộ của mối hàn bị phá hủy, tạo ra các khe hở.

Lý doS:

1) Cấu trúc mối hàn không hợp lý, mối hàn tập trung quá mức, mối hàn bị hạn chế quá mức.

2) Kích thước của bể tan chảy quá lớn, nhiệt độ quá cao và có rất nhiều sự đốt cháy nguyên tố hợp kim.

3) Hồ quang bị dừng quá nhanh, hố hồ quang chưa được lấp đầy và dây hàn được rút ra quá nhanh;

4) Tỷ lệ nung chảy của vật liệu hàn không phù hợp. Khi nhiệt độ nóng chảy của dây hàn quá cao có thể gây ra các vết nứt hóa lỏng ở vùng chịu ảnh hưởng nhiệt.

5) Lựa chọn thành phần hợp kim làm dây hàn không đúng; Khi hàm lượng magie trong mối hàn nhỏ hơn 3% hoặc hàm lượng tạp chất sắt và silicon vượt quá giới hạn quy định thì xu hướng xuất hiện vết nứt tăng lên.

6) Miệng hố vòng cung không được lấp đầy và xuất hiện vết nứt

Các biện pháp phòng ngừa:

1) Việc thiết kế các kết cấu hàn phải hợp lý và việc bố trí các mối hàn có thể tương đối phân tán. Các mối hàn nên tránh tập trung ứng suất càng nhiều càng tốt và trình tự hàn phải được lựa chọn hợp lý.

2) Sử dụng dòng hàn tương đối nhỏ hoặc tăng tốc độ hàn phù hợp.

3) Kỹ thuật vận hành dập hồ quang phải chính xác. Có thể thêm một tấm chì ra tại điểm dập tắt hồ quang để tránh dập tắt quá nhanh hoặc có thể sử dụng thiết bị suy giảm dòng điện để lấp đầy hố hồ quang.

4) Lựa chọn đúng vật liệu hàn. Thành phần của dây hàn được chọn phải phù hợp với vật liệu cơ bản.

5) Thêm một tấm hồ quang khởi đầu hoặc sử dụng thiết bị suy giảm dòng điện để lấp đầy hố hồ quang.