알루미늄 합금 용접의 7가지 결함 유형 및 예방 조치
- 용접 다공성
용접 중에 응고 중에 빠져나오지 못한 용융 풀의 잔류 기포에 의해 형성된 기공입니다.
이유에스:
1) 모재 또는 용접와이어 재료의 표면이 기름으로 오염되어 있거나, 산화피막이 충분히 청소되지 않았거나, 청소 후 제때에 용접이 이루어지지 않은 경우.
2) 보호가스의 순도가 충분히 높지 않아 보호효과가 떨어진다.
3) 가스 공급 시스템이 건조하지 않거나 공기나 물이 누출되지 않습니다.
4) 용접 공정 매개변수의 부적절한 선택.
5) 용접시 가스보호 불량 및 용접속도 과다.
예방 조치:
1) 용접하기 전에 용접 부위와 용접 와이어를 철저히 청소하십시오.
2) 적격의 보호가스를 사용하여야 하며, 순도는 규격에 적합하여야 한다.
3) 가스 공급 시스템은 공기 및 물 누출을 방지하기 위해 건조한 상태로 유지되어야 합니다.
4) 용접공정 변수의 선택은 합리적이어야 한다.
5) 용접토치와 용접와이어, 작업물 사이의 정확한 위치를 유지하도록 주의하고, 용접토치는 작업물과 최대한 수직을 이루어야 합니다.
짧은 아크 용접을 시도하고 노즐과 작업물 사이의 거리를 10-15mm로 제어해야 합니다.
용접 토치는 직선으로 일정한 속도로 움직여야 하며 텅스텐 전극은 용접 이음매의 중심과 정렬되어야 하며 와이어는 일정한 속도로 앞뒤로 공급되어야 합니다.
용접현장에는 방풍시설이 있어야 하며, 공기의 흐름이 없어야 합니다.
용접된 부분은 적절하게 예열되어야 합니다. 아크 시작 및 종료의 품질에 주의하십시오.
- 침투 및 융합 부족
용접시 불완전 용입 현상을 불완전 용입이라고 합니다.
용접 시 용접 비드가 완전히 녹아 모재와 결합되지 않거나 용접 비드 사이에 접착되지 않는 부분을 불완전 융착이라 합니다.
이유에스:
1) 용접 전류 제어가 너무 낮고 아크가 너무 길며 용접 속도가 너무 빠르며 예열 온도가 낮습니다.
2) 용접 이음매 간격이 너무 작고, 무딘 모서리가 너무 크며, 홈 각도가 너무 작습니다.
3) 용접부 표면 및 용접층 사이의 산화물 제거가 깨끗하지 않다.
4) 조작기술이 능숙하지 않아 와이어 송급의 타이밍을 잘 잡지 못한다.
예방 조치:
1) 올바른 용접 전류 매개변수를 선택합니다. 두꺼운 판을 용접하는 경우 용접 전에 공작물을 80-120 ℃로 예열하여 공작물 온도가 용접 요구 사항을 충족하는지 확인하십시오.
2) 적절한 용접 조인트 간격과 홈 각도를 선택하십시오.
3) 용접 부품 표면 및 용접 층 사이의 산화물 청소를 강화하십시오.
4) 용접작업기술 강화는 홈이나 용접층 표면의 용융상태를 정확하게 판단하고 고전류를 사용해야 한다. (일반적으로 아크점화 후 5초 이내에 용접현장에서 일정 크기의 깨끗하고 밝은 용융풀을 얻어야 하며, 이때 와이어 용접을 추가할 수 있음) 적은 용접 와이어로 빠르게 용접하고 빠르게 공급할 수 있습니다. 조심스럽게 용접하면 불완전한 침투 및 융합이 발생하는 것을 피할 수 있습니다.
- 가장자리를 물다
용접 후 모재와 용접 모서리의 접합부에 있는 오목한 홈을 언더컷팅이라고 합니다.
이유에스:
1) 용접 공정 매개변수가 너무 크고, 용접 전류가 너무 높으며, 아크 전압이 너무 높고, 열 입력이 너무 큽니다.
2) 용접 속도가 너무 빠르고 용접 와이어가 아크 피트를 채우기 전에 용융 풀을 떠나면 언더컷이 발생할 수 있습니다.
3) 용접 토치의 흔들림이 고르지 않거나, 용접 시 용접건의 과도한 각도, 부적절한 스윙 등도 언더컷의 원인이 됩니다.
예방 조치:
1) 용접전류나 아크전압을 조정하고 감소시킨다.
2) 용접 비드가 완전히 채워지도록 와이어 공급 속도를 적절하게 높이거나 용접 속도와 용융 풀 가장자리에서의 체류 시간을 줄입니다.
3) 용융 폭을 적절하게 줄이고 용융 깊이를 증가시키며 용접 이음새의 종횡비를 개선하는 것은 가장자리 물림 결함을 억제하는 데 상당한 효과가 있습니다.
4) 용접작업은 용접건이 고르게 흔들리도록 해야 한다.
- 텅스텐 클립
용접 중에 용접 금속에 남아 있는 비금속 불순물을 슬래그 개재물이라고 합니다. 텅스텐 전극은 과도한 전류 또는 공작물 용접 와이어와의 충돌로 인해 녹아 용융 풀에 떨어져 텅스텐이 포함됩니다.
이유에스:
1) 용접 전 세척이 불완전하면 용접 와이어의 녹은 끝 부분이 심하게 산화되어 슬래그 혼입이 발생합니다.
2) 텅스텐 전극 끝 부분의 형상 및 용접 매개 변수를 잘못 선택하면 끝 부분이 타서 텅스텐 개재물이 형성됩니다.
3) 용접 와이어가 텅스텐 전극과 접촉되어 산화 가스가 잘못 사용되었습니다.
예방 조치:
1) 기계적, 화학적 세척 방법을 사용하여 홈과 용접 와이어에서 산화물과 먼지를 제거할 수 있습니다. 고주파 펄스 아크 점화가 사용되며 용접 와이어의 용융 끝은 항상 보호 영역 내에 있습니다.
2) 용접 전류는 텅스텐 전극 끝의 모양과 일치해야 합니다.
3) 작업 기술을 향상시키고, 용접 와이어와 텅스텐 전극 사이의 접촉을 피하고, 불활성 가스를 업데이트하십시오.
- 불타오르다
용융 풀의 온도가 높고 와이어 충전이 지연되어 용접 용융 금속이 홈 밖으로 흘러 나와 천공 결함이 발생합니다.
이유에스:
1) 과도한 용접 전류.
2) 용접속도가 너무 느립니다.
3) 홈 형태와 조립 간격이 불합리하다.
4) 용접공의 작업 능력이 낮습니다.
예방 조치:
1) 용접 전류를 적절하게 줄이십시오.
2) 용접속도를 적당히 증가시킨다.
3) 홈 가공은 사양을 준수해야 하며 조립 간격을 조정하여 무딘 가장자리를 늘리고 루트 간격을 줄일 수 있습니다.
4) 더 나은 작동 기술
- 용접 비드의 과연소 및 산화
용접 비드의 내부 및 외부 표면에 심각한 산화 생성물이 생성됩니다.
이유에스:
1) 텅스텐 전극은 노즐과 동심원이 아닙니다.
2) 가스 보호 효과가 나쁘고 가스 순도가 낮으며 유량이 적습니다.
3) 용융 풀의 온도가 너무 높습니다.
4) 텅스텐 전극이 너무 멀리 뻗어 있고 아크 길이가 너무 깁니다.
예방 조치:
1) 텅스텐 전극과 노즐의 동심도를 조정합니다.
2) 가스 순도를 확보하고 가스 유량을 적절히 증가시키십시오.
3) 전류를 적절히 증가시키고 용접 속도를 향상시키며 적시에 와이어를 채우십시오.
4) 텅스텐 전극 연장을 적절하게 줄이고 아크 길이를 줄이십시오.
- 금이 가다
용접 응력 및 기타 요인의 영향으로 용접 조인트의 국부적인 금속 원자 결합력이 파괴되어 틈이 발생합니다.
이유에스:
1) 불합리한 용접구조, 과도한 용접집중, 용접이음의 과도한 구속.
2) 용융 풀의 크기가 너무 크고 온도가 너무 높으며 합금 원소 소손이 많이 발생합니다.
3) 아크가 너무 빨리 정지되고, 아크 피트가 완전히 채워지지 않고, 용접 와이어가 너무 빨리 빠져 나옵니다.
4) 용접재료의 융착율이 부적합하다. 용접 와이어의 용융 온도가 너무 높으면 열 영향부에 액상 균열이 발생할 수 있습니다.
5) 용접 와이어용 합금 조성의 부적절한 선택; 용접부의 마그네슘 함량이 3% 미만이거나 철 및 실리콘 불순물 함량이 지정된 한도를 초과하면 균열 경향이 증가합니다.
6) 아크 크레이터가 채워지지 않고 크랙이 나타난다
예방 조치:
1) 용접구조의 설계는 합리적이어야 하며, 용접배열은 상대적으로 분산될 수 있어야 한다. 용접은 가능한 한 응력 집중을 피해야 하며 용접 순서는 합리적으로 선택되어야 합니다.
2) 상대적으로 작은 용접 전류를 사용하거나 용접 속도를 적절히 높이십시오.
3) 아크소호작업기술이 정확해야 한다. 너무 빨리 소멸되는 것을 방지하기 위해 아크 소멸 지점에 리드 아웃 플레이트를 추가하거나 전류 감쇠 장치를 사용하여 아크 피트를 채울 수 있습니다.
4) 용접재료를 바르게 선정한다. 선택한 용접와이어의 구성은 모재와 일치해야 합니다.
5) 시작 아크 플레이트를 추가하거나 전류 감쇠 장치를 사용하여 아크 피트를 채웁니다.