7 Jenis Cacat dan Tindakan Pencegahan pada Pengelasan Paduan Aluminium

1. Porositas pengelasan

Selama pengelasan, pori-pori terbentuk oleh sisa gelembung di kolam cair yang gagal keluar selama pemadatan.

AlasanS:

1) Permukaan bahan dasar atau bahan kawat las terkontaminasi minyak, lapisan oksida tidak dibersihkan secara menyeluruh, atau pengelasan tidak dilakukan tepat waktu setelah dibersihkan.

2) Kemurnian gas pelindung tidak cukup tinggi, dan efek perlindungannya buruk.

3) Sistem pasokan gas tidak kering atau bocor udara atau air.

4) Pemilihan parameter proses pengelasan yang tidak tepat.

5) Perlindungan gas yang buruk selama proses pengelasan dan kecepatan pengelasan yang berlebihan.

Tindakan pencegahan:

1) Bersihkan area las dan kawat las secara menyeluruh sebelum pengelasan.

2) Gas pelindung yang memenuhi syarat harus digunakan, dan kemurniannya harus memenuhi spesifikasi.

3) Sistem pasokan gas harus tetap kering untuk mencegah kebocoran udara dan air.

4) Pemilihan parameter proses pengelasan harus masuk akal.

5) Perhatikan untuk menjaga posisi akurat antara obor las, kawat las, dan benda kerja, dan obor las harus tegak lurus terhadap benda kerja;

Coba gunakan pengelasan busur pendek, dan jarak antara nosel dan benda kerja harus dikontrol pada 10-15 mm;

Obor las harus bergerak dengan kecepatan konstan dalam garis lurus, dan elektroda tungsten harus sejajar dengan bagian tengah lapisan las, dan kawat harus diumpankan maju mundur dengan kecepatan konstan;

Harus ada fasilitas tahan angin di lokasi pengelasan, dan tidak boleh ada aliran udara.

Bagian yang dilas harus dipanaskan terlebih dahulu dengan benar; Perhatikan kualitas inisiasi dan terminasi busur.

 

2. Kurangnya penetrasi dan fusi

Fenomena penetrasi tidak sempurna pada saat pengelasan disebut penetrasi tidak sempurna.

Bagian dimana manik las tidak sepenuhnya meleleh dan tidak terikat dengan logam dasar atau antar manik las selama pengelasan disebut fusi tidak sempurna.

AlasanS:

1) Kontrol arus pengelasan terlalu rendah, busur terlalu panjang, kecepatan pengelasan terlalu cepat, dan suhu pemanasan awal rendah.

2) Celah jahitan las terlalu kecil, tepi tumpul terlalu besar, dan sudut alur terlalu kecil.

3) Penghilangan oksida pada permukaan komponen yang dilas dan di antara lapisan pengelasan tidak bersih.

4) Tidak mahir dalam teknik pengoperasian, tidak dapat memahami waktu yang tepat untuk memberi makan kawat.

Tindakan pencegahan:

1) Pilih parameter arus pengelasan yang benar. Saat mengelas pelat tebal, panaskan benda kerja hingga 80-120 ℃ sebelum pengelasan untuk memastikan suhu benda kerja memenuhi persyaratan pengelasan.

2) Pilih celah sambungan las dan sudut alur yang sesuai.

3) Memperkuat pembersihan oksida pada permukaan komponen yang dilas dan di antara lapisan pengelasan.

4) Teknologi operasi pengelasan yang diperkuat harus menilai dengan benar situasi peleburan alur atau permukaan lapisan pengelasan, dan menggunakan arus tinggi (umumnya, kolam cair bersih dan terang berukuran tertentu harus diperoleh di lokasi pengelasan dalam waktu 5 detik setelah penyalaan busur, dan pengelasan kawat dapat ditambahkan saat ini) untuk mengelas dengan cepat dan memberi makan dengan cepat dengan lebih sedikit kawat las. Pengelasan yang hati-hati dapat menghindari terjadinya penetrasi dan fusi yang tidak sempurna.

 

3. Gigit ujungnya

Setelah pengelasan, alur cekung di persimpangan logam dasar dan tepi las disebut undercutting.

AlasanS:

1) Parameter proses pengelasan terlalu besar, arus pengelasan terlalu tinggi, tegangan busur terlalu tinggi, dan masukan panas terlalu besar.

2) Jika kecepatan pengelasan terlalu cepat dan kawat las meninggalkan kolam cair sebelum mengisi lubang busur, pemotongan dapat terjadi.

3) Ayunan obor las yang tidak rata, sudut pistol las yang berlebihan selama pengelasan, dan ayunan yang tidak tepat juga dapat menyebabkan pemotongan yang terlalu rendah.

Tindakan pencegahan:

1) Sesuaikan dan kurangi arus pengelasan atau tegangan busur.

2) Tingkatkan kecepatan pengumpanan kawat secara tepat atau kurangi kecepatan pengelasan dan waktu tinggal di tepi kolam cair agar manik las terisi penuh.

3) Mengurangi lebar lelehan secara tepat, meningkatkan kedalaman lelehan, dan meningkatkan rasio aspek lapisan las memiliki pengaruh yang signifikan dalam menekan cacat gigitan tepi.

4) Operasi pengelasan harus memastikan bahwa pistol las berayun secara merata.

 

4. Klip tungsten

Pengotor non-logam yang tersisa dalam logam las selama pengelasan disebut inklusi terak. Elektroda tungsten meleleh dan jatuh ke dalam kolam cair karena arus berlebih atau benturan dengan kawat las benda kerja, sehingga mengakibatkan masuknya tungsten.

AlasanS:

1) Pembersihan yang tidak menyeluruh sebelum pengelasan menyebabkan oksidasi parah pada ujung kawat las yang meleleh, yang mengakibatkan masuknya terak.

2) Pemilihan bentuk dan parameter pengelasan yang tidak tepat pada ujung elektroda tungsten mengakibatkan ujung elektroda terbakar dan terbentuknya inklusi tungsten.

3) Kawat las bersentuhan dengan elektroda tungsten dan gas pengoksidasi digunakan secara keliru.

Tindakan pencegahan:

1) Metode pembersihan mekanis dan kimia dapat digunakan untuk menghilangkan oksida dan kotoran dari alur dan kawat las; Pengapian busur pulsa frekuensi tinggi digunakan, dan ujung leleh kawat las selalu berada dalam zona perlindungan.

2) Arus pengelasan harus sesuai dengan bentuk ujung elektroda tungsten.

3) Tingkatkan keterampilan operasional, hindari kontak antara kawat las dan elektroda tungsten, dan perbarui gas inert.

 

5. Bakar habis

Karena suhu tinggi dari kolam cair dan pengisian kawat yang tertunda, logam cair pengelasan mengalir keluar dari alur dan membentuk cacat perforasi.

AlasanS:

1) Arus pengelasan yang berlebihan.

2) Kecepatan pengelasan terlalu lambat.

3) Bentuk alur dan jarak perakitan tidak masuk akal.

4) Tukang las memiliki tingkat keterampilan operasional yang rendah.

Tindakan pencegahan:

1) Kurangi arus pengelasan dengan tepat.

2) Tingkatkan kecepatan pengelasan secara tepat.

3) Pemrosesan alur harus sesuai dengan spesifikasi, dan celah perakitan dapat disesuaikan untuk meningkatkan tepi tumpul dan mengurangi celah akar.

4） Teknik pengoperasian yang lebih baik

 

6. Manik las terbakar berlebihan dan teroksidasi

Produk oksidasi yang parah dihasilkan pada permukaan dalam dan luar manik las.

AlasanS:

1) Elektroda tungsten tidak konsentris dengan nosel.

2) Efek perlindungan gas buruk, kemurnian gas rendah, dan laju aliran kecil.

3) Suhu kolam cair terlalu tinggi.

4) Elektroda tungsten memanjang terlalu jauh dan panjang busur terlalu panjang.

Tindakan pencegahan:

1) Sesuaikan konsentrisitas antara elektroda tungsten dan nosel.

2) Pastikan kemurnian gas dan tingkatkan laju aliran gas dengan tepat.

3) Tingkatkan arus dengan tepat, tingkatkan kecepatan pengelasan, dan isi kawat tepat waktu.

4) Persingkat ekstensi elektroda tungsten dengan tepat dan kurangi panjang busur.

 

7. Retakan

Di bawah pengaruh tegangan pengelasan dan faktor lainnya, kekuatan ikatan atom logam di area lokal sambungan las rusak, sehingga menimbulkan celah.

AlasanS:

1) Struktur pengelasan yang tidak masuk akal, konsentrasi las yang berlebihan, dan pengekangan sambungan las yang berlebihan.

2) Ukuran kolam lelehan terlalu besar, suhunya terlalu tinggi, dan banyak elemen paduan yang terbakar.

3) Busur terhenti terlalu cepat, lubang busur tidak terisi penuh, dan kawat las ditarik terlalu cepat;

4) Rasio fusi bahan las tidak sesuai. Suhu leleh kawat las yang terlalu tinggi dapat menyebabkan retakan pencairan pada zona yang terkena panas.

5) Pemilihan komposisi paduan untuk kawat las yang tidak tepat; Bila kandungan magnesium dalam lasan kurang dari 3%, atau kandungan pengotor besi dan silikon melebihi batas yang ditentukan, maka kecenderungan terjadinya keretakan akan meningkat.

6) Kawah busur tidak terisi dan muncul retakan

Tindakan pencegahan:

1) Desain struktur pengelasan harus masuk akal, dan susunan lasan relatif tersebar. Pengelasan harus menghindari konsentrasi tegangan sebanyak mungkin dan urutan pengelasan harus dipilih secara wajar.

2) Gunakan arus pengelasan yang relatif kecil atau tingkatkan kecepatan pengelasan secara tepat.

3) Teknik operasi pemadaman busur api harus benar. Pelat timah keluar dapat ditambahkan pada titik pemadaman busur untuk menghindari pemadaman terlalu cepat, atau alat redaman arus dapat digunakan untuk mengisi lubang busur.

4) Pilih bahan las dengan benar. Komposisi kawat las yang dipilih harus sesuai dengan bahan dasarnya.

5) Tambahkan pelat busur awal atau gunakan perangkat redaman arus untuk mengisi lubang busur.