7 alumiiniumisulami keevitamise defektide tüüpi ja ennetusmeetmeid

1. Keevituse poorsus

Keevitamisel moodustuvad poorid sulabasseinis olevate jääkmullide poolt, mis ei pääse tahkumisel välja.

Põhjuss:

1) Alusmaterjali või keevistraadi materjali pind on saastunud õliga, oksiidkile ei ole põhjalikult puhastatud või pärast puhastamist ei ole keevitatud õigeaegselt.

2) Kaitsegaasi puhtus ei ole piisavalt kõrge ja kaitseefekt on halb.

3) Gaasivarustussüsteem ei ole kuiv ega leki õhku või vett.

4) Keevitusprotsessi parameetrite vale valik.

5) Kehv gaasikaitse keevitusprotsessi ajal ja liigne keevituskiirus.

Ennetavad meetmed:

1) Enne keevitamist puhastage keevituskoht ja keevitustraat põhjalikult.

2) Kasutada tuleks kvalifitseeritud kaitsegaasi ja puhtus peab vastama spetsifikatsioonidele.

3) Gaasivarustussüsteem tuleb hoida kuivana, et vältida õhu ja vee lekkimist.

4) Keevitusprotsessi parameetrite valik peaks olema mõistlik.

5) Pöörake tähelepanu keevituspõleti, keevistraadi ja tooriku vahelise täpse asendi säilitamisele ning keevituspõleti peaks olema toorikuga võimalikult risti;

Proovige kasutada lühikest kaarkeevitust ning düüsi ja tooriku vaheline kaugus peaks olema 10-15 mm;

Keevituspõleti peaks liikuma ühtlase kiirusega sirgjooneliselt ja volframelektrood peaks olema joondatud keevisõmbluse keskpunktiga ning traati tuleks ühtlase kiirusega edasi-tagasi toita;

Keevituskohas peavad olema tuulekindlad rajatised ja õhuvool ei tohiks olla.

Keevitatud osad tuleb eelnevalt soojendada; Pöörake tähelepanu kaare käivitamise ja lõpetamise kvaliteedile.

 

2. Läbitungimise ja sulandumise puudumine

Mittetäieliku läbitungimise nähtust keevitamise ajal nimetatakse mittetäielikuks läbitungimiseks.

Seda osa, kus keevisõmblus ei sula täielikult ja ei haaku keevitamise ajal mitteväärismetalliga või keevisõmbluste vahel, nimetatakse mittetäielikuks sulandumiseks.

Põhjuss:

1) Keevitusvoolu juhtseade on liiga madal, kaar on liiga pikk, keevituskiirus on liiga kiire ja eelsoojendustemperatuur on madal.

2) Keevisõmbluse vahe on liiga väike, nüri serv on liiga suur ja soone nurk on liiga väike.

3) Keevitatud komponendi pinnalt ja keevituskihtide vahelt ei ole oksiidieemaldus puhas.

4) Ei valda töövõtteid, ei suuda hoomata traadi etteandmise õiget ajastust.

Ennetavad meetmed:

1) Valige õiged keevitusvoolu parameetrid. Paksude plaatide keevitamisel soojendage toorik enne keevitamist temperatuurini 80–120 ℃, et tagada töödeldava detaili temperatuuri vastavus keevitusnõuetele.

2) Valige sobivad keevisliidete vahed ja soonte nurgad.

3) Tugevdada oksiidide puhastamist keevitatud detailide pinnal ja keevituskihtide vahel.

4) Tugevdav keevitustehnoloogia peaks õigesti hindama soone või keevituskihi pinna sulamisolukorda ja kasutama suurt voolu (üldiselt tuleks 5 sekundi jooksul pärast kaare süttimist keevituskohas saada teatud suurusega puhas ja särav sulavann, ja praegu saab lisada traadikeevituse), et keevitada kiiresti ja etteantuda vähema keevistraadiga. Hoolikas keevitamine võib vältida mittetäieliku läbitungimise ja sulandumise esinemist.

 

3. Hammustage serva

Pärast keevitamist nimetatakse mitteväärismetalli ja keevisserva ristumiskohas olevat nõgusat soont allalõikamiseks.

Põhjuss:

1) Keevitusprotsessi parameetrid on liiga suured, keevitusvool on liiga kõrge, kaarepinge on liiga kõrge ja soojussisend on liiga suur.

2) Kui keevituskiirus on liiga kiire ja keevitustraat lahkub sulabasseinist enne kaareaugu täitmist, võib tekkida allalõige.

3) Keevituspõleti ebaühtlane kõikumine, keevituspüstoli liigne kaldenurk keevitamise ajal ja ebaõige kõikumine võivad samuti põhjustada allalõiget.

Ennetavad meetmed:

1) Reguleerige ja vähendage keevitusvoolu või kaare pinget.

2) Suurendage sobivalt traadi etteandmiskiirust või vähendage keevituskiirust ja ooteaega sulabasseini servas, et keevisliin oleks täielikult täidetud.

3) Sulamise laiuse sobiv vähendamine, sulamissügavuse suurendamine ja keevisõmbluse kuvasuhte parandamine avaldavad märkimisväärset mõju servahammustuste defektide vähendamisele.

4) Keevitus peaks tagama keevituspüstoli ühtlase õõtsumise.

 

4. Volframklamber

Keevitamise ajal keevismetallisse jäänud mittemetallilisi lisandeid nimetatakse räbu lisanditeks. Volframelektrood sulab ja kukub sulabasseini liigse voolu või tooriku keevitustraadiga kokkupõrke tõttu, mille tulemuseks on volfram.

Põhjuss:

1) Mittetäielik puhastamine enne keevitamist põhjustab keevistraadi sulanud otsa tugevat oksüdeerumist, mille tulemuseks on räbu sattumine.

2) Volframelektroodi otsa kuju ja keevitusparameetrite ebaõige valik põhjustas otsa põlemise ja volframi lisandite moodustumise.

3) Keevitustraat puutus kokku volframelektroodiga ja ekslikult kasutati oksüdeerivat gaasi.

Ennetavad meetmed:

1) Oksiidide ja mustuse eemaldamiseks soonest ja keevitustraadist saab kasutada mehaanilisi ja keemilisi puhastusmeetodeid; Kasutatakse kõrgsageduslikku impulsskaaresüütet ja keevistraadi sulamisots on alati kaitsevööndis.

2) Keevitusvool peaks vastama volframelektroodi otsa kujule.

3) Parandage tööoskusi, vältige keevitustraadi ja volframelektroodi kokkupuudet ning uuendage inertgaasi.

 

5. Põletada läbi

Sulabasseini kõrge temperatuuri ja traadi hilinenud täitmise tõttu voolab keevitatud sulametall soonest välja ja moodustab perforatsioonidefekti.

Põhjuss:

1) Liigne keevitusvool.

2) Keevituskiirus on liiga aeglane.

3) Soone kuju ja koostu kliirens on ebamõistlikud.

4) Keevitajal on madalad tööoskused.

Ennetavad meetmed:

1) Vähendage sobivalt keevitusvoolu.

2) Suurendage sobivalt keevituskiirust.

3) Soone töötlemine peaks vastama spetsifikatsioonidele ja montaaživahet saab reguleerida, et suurendada nüri serva ja vähendada juurevahet.

4) parem operatsioonitehnika

 

6. Keevisõmbluse ülepõlemine ja oksüdatsioon

Keevisõmbluse sise- ja välispinnale tekivad tugevad oksüdatsiooniproduktid.

Põhjuss:

1) Volframelektrood ei ole düüsiga kontsentriline.

2) Gaasikaitseefekt on halb, gaasi puhtus on madal ja voolukiirus on väike.

3) Sulabasseini temperatuur on liiga kõrge.

4) Volframelektrood ulatub liiga kaugele ja kaare pikkus on liiga pikk.

Ennetavad meetmed:

1) Reguleerige volframelektroodi ja düüsi vahelist kontsentrilisust.

2) Tagada gaasi puhtus ja suurendada gaasi voolukiirust vastavalt.

3) Suurendage sobivalt voolu, parandage keevituskiirust ja täitke traat õigeaegselt.

4) Lühendage volframelektroodi pikendust sobivalt ja vähendage kaare pikkust.

 

7. Pragu

Keevituspinge ja muude tegurite mõjul hävib keevisliite kohalikus piirkonnas metalliaatomite sidumisjõud, mille tulemusena tekivad tühimikud.

Põhjuss:

1) Ebamõistlik keevitusstruktuur, keevisõmbluste liigne kontsentratsioon ja keevisliidete liigne piiramine.

2) Sulamisbasseini suurus on liiga suur, temperatuur on liiga kõrge ja sulamielementide läbipõlemine on palju.

3) Kaar seiskub liiga kiiresti, kaare süvend ei ole täielikult täidetud ja keevitustraat tõmmatakse liiga kiiresti välja;

4) Keevitusmaterjalide sulamissuhe ei sobi. Kui keevistraadi sulamistemperatuur on liiga kõrge, võib see kuumusest mõjutatud tsoonis põhjustada veeldamispragusid.

5) Keevitustraadi sulami koostise vale valik; Kui magneesiumisisaldus keevisõmbluses on alla 3% või raua ja räni lisandite sisaldus ületab etteantud piiri, suureneb pragude tekkimise tõenäosus.

6) Kaarkraater ei ole täidetud ja tekivad praod

Ennetavad meetmed:

1) Keevituskonstruktsioonide disain peaks olema mõistlik ja keevisõmbluste paigutus võib olla suhteliselt hajutatud. Keevisõmblused peaksid vältima nii palju kui võimalik pingete kontsentratsiooni ja keevitusjärjestus tuleks valida mõistlikult.

2) Kasutage suhteliselt väikest keevitusvoolu või suurendage sobivalt keevituskiirust.

3) Kaare kustutustehnika peaks olema õige. Kaare kustutuspunkti võib lisada väljavooluplaadi, et vältida liiga kiiret kustumist, või kasutada kaareaugu täitmiseks voolusummutusseadet.

4) Valige õigesti keevitusmaterjalid. Valitud keevistraadi koostis peaks vastama alusmaterjalile.

5) Lisage stardikaareplaat või kasutage kaareaugu täitmiseks voolusummutusseadet.