Técnica de soldadura para soldadura TIG.
La corriente de soldadura de la soldadura por arco de gas inerte de tungsteno generalmente se selecciona en función del material, el grosor y la posición espacial de la pieza de trabajo. A medida que aumenta la corriente de soldadura, aumenta la profundidad de penetración y aumentan ligeramente el ancho y el exceso de altura de la costura de soldadura, pero el aumento es pequeño. Una corriente de soldadura excesiva o insuficiente puede causar una mala formación de la soldadura o defectos de soldadura.
El voltaje del arco de la soldadura con gas inerte de tungsteno está determinado principalmente por la longitud del arco. A medida que aumenta la longitud del arco, aumenta el voltaje del arco, aumenta el ancho de la soldadura y disminuye la profundidad de penetración. Cuando el arco es demasiado largo y el voltaje del arco es demasiado alto, es fácil provocar una soldadura incompleta y un corte insuficiente, y el efecto de protección no es bueno.
Pero el arco tampoco puede ser demasiado corto. Si el voltaje del arco es demasiado bajo o el arco es demasiado corto, el alambre de soldadura es propenso a sufrir un cortocircuito cuando toca el electrodo de tungsteno durante la alimentación, lo que hace que el electrodo de tungsteno se queme y atrape fácilmente el tungsteno. Por lo tanto, la longitud del arco suele ser aproximadamente igual al diámetro del electrodo de tungsteno.
Cuando aumenta la velocidad de soldadura, la profundidad y el ancho de la fusión disminuyen. Cuando la velocidad de soldadura es demasiado rápida, es fácil producir una fusión y penetración incompletas. Cuando la velocidad de soldadura es demasiado lenta, la costura de soldadura es ancha y también puede tener defectos como fugas de soldadura y quemaduras. Durante la soldadura manual con gas inerte de tungsteno, la velocidad de soldadura generalmente se ajusta en cualquier momento según el tamaño, la forma y la situación de fusión del baño fundido.
1. Diámetro de la boquilla
Cuando aumenta el diámetro de la boquilla (refiriéndose al diámetro interior), se debe aumentar el caudal de gas protector. En este momento, el área protegida es grande y el efecto protector es bueno. Pero cuando la boquilla es demasiado grande, no sólo aumenta el consumo de gas argón, sino que también dificulta la observación del arco de soldadura y la operación de soldadura. Por lo tanto, el diámetro de la boquilla comúnmente utilizado está generalmente entre 8 mm y 20 mm.
2. Distancia entre boquilla y pieza soldada
La distancia entre la boquilla y la pieza de trabajo se refiere a la distancia entre la cara del extremo de la boquilla y la pieza de trabajo. Cuanto menor sea esta distancia, mejor será el efecto de protección. Por lo tanto, la distancia entre la boquilla y la pieza soldada debe ser lo más pequeña posible, pero demasiado pequeña no favorece la observación del charco fundido. Por lo tanto, la distancia entre la boquilla y la pieza soldada suele ser de 7 mm a 15 mm.
3. Longitud de extensión del electrodo de tungsteno
Para evitar que el arco se sobrecaliente y queme la boquilla, la punta del electrodo de tungsteno normalmente debe extenderse más allá de la boquilla. La distancia desde la punta del electrodo de tungsteno hasta la cara del extremo de la boquilla es la longitud de extensión del electrodo de tungsteno. Cuanto menor sea la longitud de extensión del electrodo de tungsteno, más cercana será la distancia entre la boquilla y la pieza de trabajo y mejor será el efecto de protección. Sin embargo, si es demasiado pequeño, dificultará la observación del charco fundido.
Por lo general, al soldar juntas a tope, es mejor que el electrodo de tungsteno se extienda una longitud de 5 mm a 6 mm; Al realizar soldaduras de filete, es mejor tener una longitud de extensión del electrodo de tungsteno de 7 mm a 8 mm.
4. Método de protección del gas y caudal.
Además de utilizar boquillas circulares para proteger el área de soldadura, la soldadura con gas inerte de tungsteno también puede hacer que la boquilla sea plana (como la soldadura con gas inerte de tungsteno con espacio estrecho) u otras formas según el espacio de soldadura. Al soldar la costura de soldadura de raíz, la costura de soldadura posterior de la pieza soldada se contaminará y oxidará con el aire, por lo que se debe utilizar protección contra el inflado posterior.
El argón y el helio son los gases más seguros para inflar la espalda durante la soldadura de todos los materiales. Y el nitrógeno es el gas más seguro para proteger la espalda al soldar acero inoxidable y aleaciones de cobre. El rango de caudal de gas para la protección contra el contrainflado del gas inerte general es de 0,5 a 42 l/min.
El flujo de aire protector es débil e ineficaz y es propenso a defectos como porosidad y oxidación de las soldaduras; Si el caudal de aire es demasiado grande, es fácil generar turbulencias, el efecto de protección no es bueno y también afectará la combustión estable del arco.
Al inflar los accesorios de las tuberías, se deben dejar salidas de gas adecuadas para evitar una presión excesiva de gas dentro de las tuberías durante la soldadura. Antes de finalizar la soldadura del cordón de soldadura de raíz, es necesario asegurarse de que la presión del gas dentro de la tubería no sea demasiado alta, para evitar que el baño de soldadura explote o que la raíz quede cóncava. Cuando se utiliza gas argón para proteger la parte trasera de los accesorios de tubería durante la soldadura, es mejor ingresar desde abajo, permitiendo que el aire se descargue hacia arriba y manteniendo la salida de gas alejada de la costura de soldadura.