7 tipos de defectos y medidas preventivas en la soldadura de aleaciones de aluminio
- Porosidad de soldadura
Durante la soldadura, los poros se forman por las burbujas residuales en el baño fundido que no logran escapar durante la solidificación.
Razóns:
1) La superficie del material base o del material del alambre de soldadura está contaminada con aceite, la película de óxido no se limpia a fondo o la soldadura no se realiza de manera oportuna después de la limpieza.
2) La pureza del gas protector no es lo suficientemente alta y el efecto protector es deficiente.
3) El sistema de suministro de gas no está seco ni tiene fugas de aire o agua.
4) Selección inadecuada de los parámetros del proceso de soldadura.
5) Mala protección del gas durante el proceso de soldadura y velocidad excesiva de soldadura.
Medidas preventivas:
1) Limpie a fondo el área de soldadura y el alambre de soldadura antes de soldar.
2) Se debe utilizar gas protector calificado y la pureza debe cumplir con las especificaciones.
3) El sistema de suministro de gas debe mantenerse seco para evitar fugas de aire y agua.
4) La selección de los parámetros del proceso de soldadura debe ser razonable.
5) Preste atención a mantener la posición precisa entre el soplete, el alambre de soldadura y la pieza de trabajo, y el soplete debe estar lo más perpendicular posible a la pieza de trabajo;
Intente utilizar soldadura por arco corto y la distancia entre la boquilla y la pieza de trabajo debe controlarse entre 10 y 15 mm;
El soplete de soldadura debe moverse a una velocidad constante en línea recta, y el electrodo de tungsteno debe estar alineado con el centro de la costura de soldadura, y el alambre debe avanzar y retroceder a una velocidad constante;
Debe haber instalaciones a prueba de viento en el lugar de soldadura y no debe haber flujo de aire.
Las piezas soldadas deben precalentarse adecuadamente; Preste atención a la calidad del inicio y terminación del arco.
- Falta de penetración y fusión.
El fenómeno de penetración incompleta durante la soldadura se denomina penetración incompleta.
La parte donde el cordón de soldadura no se funde completamente ni se adhiere con el metal base o entre los cordones de soldadura durante la soldadura se llama fusión incompleta.
Razóns:
1) El control de la corriente de soldadura es demasiado bajo, el arco es demasiado largo, la velocidad de soldadura es demasiado rápida y la temperatura de precalentamiento es baja.
2) El espacio de la costura de soldadura es demasiado pequeño, el borde romo es demasiado grande y el ángulo de la ranura es demasiado pequeño.
3) La eliminación de óxido en la superficie del componente soldado y entre las capas de soldadura no es limpia.
4) No competente en técnicas operativas, incapaz de captar el buen momento de la alimentación del alambre.
Medidas preventivas:
1) Elija los parámetros de corriente de soldadura correctos. Al soldar placas gruesas, precaliente la pieza de trabajo a 80-120 ℃ antes de soldar para garantizar que la temperatura de la pieza de trabajo cumpla con los requisitos de soldadura.
2) Elija los espacios de unión de soldadura y los ángulos de ranura adecuados.
3) Reforzar la limpieza de óxidos en la superficie de los componentes soldados y entre capas de soldadura.
4) El fortalecimiento de la tecnología de operación de soldadura debe juzgar correctamente la situación de fusión de la ranura o la superficie de la capa de soldadura y usar alta corriente (generalmente, se debe obtener un cierto tamaño de charco fundido limpio y brillante en el sitio de soldadura dentro de los 5 segundos posteriores al encendido del arco, y se puede agregar soldadura de alambre en este momento) para soldar y alimentar rápidamente con menos alambre de soldadura. Una soldadura cuidadosa puede evitar la aparición de penetración y fusión incompletas.
- Muerde el borde
Después de soldar, la ranura cóncava en la unión del metal base y el borde de soldadura se llama socavado.
Razóns:
1) Los parámetros del proceso de soldadura son demasiado grandes, la corriente de soldadura es demasiado alta, el voltaje del arco es demasiado alto y la entrada de calor es demasiado grande.
2) Si la velocidad de soldadura es demasiado rápida y el alambre de soldadura sale del baño fundido antes de llenar el foso del arco, se puede producir un corte socavado.
3) La oscilación desigual del soplete, el ángulo excesivo de la pistola de soldar durante la soldadura y la oscilación inadecuada también pueden provocar socavados.
Medidas preventivas:
1) Ajuste y reduzca la corriente de soldadura o el voltaje del arco.
2) Aumente adecuadamente la velocidad de alimentación del alambre o disminuya la velocidad de soldadura y el tiempo de permanencia en el borde del baño fundido para llenar completamente el cordón de soldadura.
3) Reducir adecuadamente el ancho de la masa fundida, aumentar la profundidad de la masa fundida y mejorar la relación de aspecto de la costura de soldadura tienen un efecto significativo en la supresión de los defectos de mordida de los bordes.
4) La operación de soldadura debe garantizar que la pistola de soldar oscile uniformemente.
- Clip de tungsteno
Las impurezas no metálicas que quedan en el metal de soldadura durante la soldadura se denominan inclusiones de escoria. El electrodo de tungsteno se derrite y cae al baño fundido debido a una corriente excesiva o a la colisión con el alambre de soldadura de la pieza de trabajo, lo que resulta en la inclusión de tungsteno.
Razóns:
1) Una limpieza incompleta antes de soldar provoca una oxidación severa del extremo fundido del alambre de soldadura, lo que resulta en la inclusión de escoria.
2) La selección inadecuada de la forma y los parámetros de soldadura en el extremo del electrodo de tungsteno provocó que el extremo se quemara y se formaran inclusiones de tungsteno.
3) El alambre de soldadura estuvo en contacto con el electrodo de tungsteno y por error se utilizó un gas oxidante.
Medidas preventivas:
1) Se pueden utilizar métodos de limpieza mecánicos y químicos para eliminar óxidos y suciedad de la ranura y del alambre de soldadura; Se utiliza encendido por arco pulsado de alta frecuencia y el extremo de fusión del alambre de soldadura siempre está dentro de la zona de protección.
2) La corriente de soldadura debe coincidir con la forma del extremo del electrodo de tungsteno.
3) Mejorar las habilidades operativas, evitar el contacto entre el alambre de soldadura y el electrodo de tungsteno y actualizar el gas inerte.
- Quemar
Debido a la alta temperatura del baño fundido y al retraso en el llenado del alambre, el metal fundido de soldadura sale de la ranura y forma un defecto de perforación.
Razóns:
1) Corriente de soldadura excesiva.
2) La velocidad de soldadura es demasiado lenta.
3) La forma de la ranura y la holgura de montaje no son razonables.
4) El soldador tiene un bajo nivel de habilidades operativas.
Medidas preventivas:
1) Reducir adecuadamente la corriente de soldadura.
2) Aumente adecuadamente la velocidad de soldadura.
3) El procesamiento de la ranura debe cumplir con las especificaciones y el espacio de ensamblaje se puede ajustar para aumentar el borde romo y reducir el espacio de la raíz.
4）Mejorar la técnica de operación
- Quemado excesivo y oxidación del cordón de soldadura.
Se producen productos de oxidación severos en las superficies internas y externas del cordón de soldadura.
Razóns:
1) El electrodo de tungsteno no es concéntrico con la boquilla.
2) El efecto de protección del gas es deficiente, la pureza del gas es baja y el caudal es pequeño.
3) La temperatura del baño fundido es demasiado alta.
4) El electrodo de tungsteno se extiende demasiado y la longitud del arco es demasiado larga.
Medidas preventivas:
1) Ajuste la concentricidad entre el electrodo de tungsteno y la boquilla.
2) Garantice la pureza del gas y aumente el caudal de gas de forma adecuada.
3) Aumente la corriente adecuadamente, mejore la velocidad de soldadura y llene el cable de manera oportuna.
4) Acorte adecuadamente la extensión del electrodo de tungsteno y reduzca la longitud del arco.
- Grieta
Bajo la influencia de la tensión de soldadura y otros factores, la fuerza de unión de los átomos metálicos en el área local de la unión soldada se destruye, lo que resulta en fisuras.
Razóns:
1) Estructura de soldadura irrazonable, concentración excesiva de soldaduras y restricción excesiva de uniones soldadas.
2) El tamaño del baño de fusión es demasiado grande, la temperatura es demasiado alta y hay mucho elemento de aleación quemado.
3) El arco se detiene demasiado rápido, el foso del arco no se llena completamente y el alambre de soldadura se retira demasiado rápido;
4) La relación de fusión de los materiales de soldadura no es adecuada. Cuando la temperatura de fusión del alambre de soldadura es demasiado alta, puede provocar grietas por licuación en la zona afectada por el calor.
5) Selección inadecuada de la composición de la aleación para el alambre de soldadura; Cuando el contenido de magnesio en la soldadura es inferior al 3%, o el contenido de impurezas de hierro y silicio excede el límite especificado, aumenta la tendencia a la formación de grietas.
6) El cráter del arco no se llena y aparecen grietas.
Medidas preventivas:
1) El diseño de las estructuras de soldadura debe ser razonable y la disposición de las soldaduras puede estar relativamente dispersa. Las soldaduras deben evitar la concentración de tensiones tanto como sea posible y la secuencia de soldadura debe seleccionarse de manera razonable.
2) Utilice una corriente de soldadura relativamente pequeña o aumente la velocidad de soldadura de forma adecuada.
3) La técnica de operación de extinción del arco debe ser correcta. Se puede agregar una placa de salida en el punto de extinción del arco para evitar que se extinga demasiado rápido, o se puede usar un dispositivo de atenuación de corriente para llenar el pozo del arco.
4) Seleccionar correctamente los materiales de soldadura. La composición del alambre de soldadura seleccionado debe coincidir con el material base.
5) Agregue una placa de arco inicial o use un dispositivo de atenuación de corriente para llenar el hoyo del arco.