7 Arten von Fehlern und vorbeugende Maßnahmen beim Schweißen von Aluminiumlegierungen

1. Schweißporosität

Beim Schweißen entstehen Poren durch Restblasen im Schmelzbad, die beim Erstarren nicht entweichen können.

GrundS:

1) Die Oberfläche des Grundmaterials oder des Schweißdrahtmaterials ist mit Öl verunreinigt, der Oxidfilm wird nicht gründlich gereinigt oder der Schweißvorgang wird nach der Reinigung nicht rechtzeitig durchgeführt.

2) Die Reinheit des Schutzgases ist nicht hoch genug und die Schutzwirkung ist gering.

3) Das Gasversorgungssystem ist nicht trocken oder es leckt Luft oder Wasser.

4) Falsche Auswahl der Schweißprozessparameter.

5) Schlechter Gasschutz während des Schweißvorgangs und zu hohe Schweißgeschwindigkeit.

Vorbeugende Maßnahmen:

1) Reinigen Sie den Schweißbereich und den Schweißdraht vor dem Schweißen gründlich.

2) Es sollte qualifiziertes Schutzgas verwendet werden und die Reinheit sollte den Spezifikationen entsprechen.

3) Das Gasversorgungssystem sollte trocken gehalten werden, um ein Austreten von Luft und Wasser zu verhindern.

4) Die Auswahl der Schweißprozessparameter sollte angemessen sein.

5) Achten Sie darauf, die genaue Position zwischen Schweißbrenner, Schweißdraht und Werkstück einzuhalten. Der Schweißbrenner sollte möglichst senkrecht zum Werkstück stehen.

Versuchen Sie, Kurzlichtbogenschweißen zu verwenden, und der Abstand zwischen der Düse und dem Werkstück sollte auf 10-15 mm kontrolliert werden;

Der Schweißbrenner sollte sich mit konstanter Geschwindigkeit geradlinig bewegen, die Wolframelektrode sollte auf die Mitte der Schweißnaht ausgerichtet sein und der Draht sollte mit konstanter Geschwindigkeit hin und her geführt werden;

An der Schweißstelle müssen winddichte Einrichtungen vorhanden sein und es darf kein Luftstrom vorhanden sein.

Die geschweißten Teile sollten entsprechend vorgewärmt werden; Achten Sie auf die Qualität der Lichtbogenauslösung und -beendigung.

 

2. Mangel an Durchdringung und Fusion

Das Phänomen der unvollständigen Durchdringung beim Schweißen wird als unvollständige Durchdringung bezeichnet.

Der Teil, an dem die Schweißraupe beim Schweißen nicht vollständig schmilzt und sich nicht mit dem Grundmetall oder zwischen den Schweißraupen verbindet, wird als unvollständige Verschmelzung bezeichnet.

GrundS:

1) Die Schweißstromregelung ist zu niedrig, der Lichtbogen ist zu lang, die Schweißgeschwindigkeit ist zu hoch und die Vorwärmtemperatur ist niedrig.

2) Der Schweißnahtspalt ist zu klein, die stumpfe Kante ist zu groß und der Nutwinkel ist zu klein.

3) Die Oxidentfernung auf der Oberfläche des geschweißten Bauteils und zwischen den Schweißschichten ist nicht sauber.

4) Keine Kenntnisse in den Betriebstechniken, kein gutes Timing beim Drahtvorschub.

Vorbeugende Maßnahmen:

1) Wählen Sie die richtigen Schweißstromparameter. Beim Schweißen dicker Bleche das Werkstück vor dem Schweißen auf 80–120 °C vorwärmen, um sicherzustellen, dass die Werkstücktemperatur den Schweißanforderungen entspricht.

2) Wählen Sie geeignete Schweißfugenabstände und Nutwinkel.

3) Verstärken Sie die Reinigung von Oxiden auf der Oberfläche der geschweißten Komponenten und zwischen den Schweißschichten.

4) Die Technologie des Verstärkungsschweißvorgangs sollte die Schmelzsituation der Nut- oder Schweißschichtoberfläche richtig beurteilen und einen hohen Strom verwenden (im Allgemeinen sollte innerhalb von 5 Sekunden nach der Lichtbogenzündung eine bestimmte Größe eines sauberen und hellen Schmelzbads an der Schweißstelle erreicht werden). und Drahtschweißen können zu diesem Zeitpunkt hinzugefügt werden), um mit weniger Schweißdraht schnell zu schweißen und schnell vorzuschieben. Durch sorgfältiges Schweißen kann das Auftreten einer unvollständigen Durchdringung und Verschmelzung vermieden werden.

 

3. Biss auf die Kante

Nach dem Schweißen wird die konkave Rille an der Verbindungsstelle zwischen Grundwerkstoff und Schweißkante als Unterschneidung bezeichnet.

GrundS:

1) Die Parameter des Schweißprozesses sind zu groß, der Schweißstrom ist zu hoch, die Lichtbogenspannung ist zu hoch und der Wärmeeintrag ist zu groß.

2) Wenn die Schweißgeschwindigkeit zu hoch ist und der Schweißdraht das Schmelzbad verlässt, bevor er die Lichtbogengrube füllt, kann es zu einer Unterschneidung kommen.

3) Ungleichmäßiges Schwenken des Schweißbrenners, übermäßiger Winkel der Schweißpistole während des Schweißens und unsachgemäßes Schwenken können ebenfalls zu Unterschneidungen führen.

Vorbeugende Maßnahmen:

1) Schweißstrom oder Lichtbogenspannung anpassen und reduzieren.

2) Erhöhen Sie die Drahtvorschubgeschwindigkeit entsprechend oder verringern Sie die Schweißgeschwindigkeit und die Verweilzeit am Rand des Schmelzbads, damit die Schweißraupe vollständig gefüllt ist.

3) Eine entsprechende Reduzierung der Schmelzbreite, eine Erhöhung der Schmelztiefe und eine Verbesserung des Seitenverhältnisses der Schweißnaht haben einen erheblichen Einfluss auf die Unterdrückung von Kantenfehlern.

4) Beim Schweißvorgang sollte sichergestellt werden, dass die Schweißpistole gleichmäßig schwingt.

 

4. Tungsten clip

Die beim Schweißen im Schweißgut verbleibenden nichtmetallischen Verunreinigungen werden Schlackeneinschlüsse genannt. Durch übermäßigen Strom oder Kollision mit dem Schweißdraht des Werkstücks schmilzt die Wolframelektrode und fällt in das Schmelzbad, was zu Wolframeinschlüssen führt.

GrundS:

1) Eine unvollständige Reinigung vor dem Schweißen führt zu einer starken Oxidation des geschmolzenen Endes des Schweißdrahts, was zu Schlackeneinschlüssen führt.

2) Eine falsche Wahl der Form und der Schweißparameter am Ende der Wolframelektrode führte zum Verbrennen des Endes und zur Bildung von Wolframeinschlüssen.

3) Der Schweißdraht hatte Kontakt mit der Wolframelektrode und es wurde fälschlicherweise ein oxidierendes Gas verwendet.

Vorbeugende Maßnahmen:

1) Durch mechanische und chemische Reinigungsverfahren können Oxide und Schmutz aus der Nut und dem Schweißdraht entfernt werden. Es wird eine Hochfrequenz-Impulslichtbogenzündung verwendet und das schmelzende Ende des Schweißdrahtes befindet sich immer innerhalb der Schutzzone.

2) Der Schweißstrom sollte zur Form des Wolframelektrodenendes passen.

3) Verbessern Sie die betrieblichen Fähigkeiten, vermeiden Sie den Kontakt zwischen Schweißdraht und Wolframelektrode und aktualisieren Sie das Inertgas.

 

5. Durchbrennen

Aufgrund der hohen Temperatur des Schmelzbades und der verzögerten Füllung des Drahtes fließt die Schweißschmelze aus der Nut und bildet einen Perforationsfehler.

GrundS:

1) Zu hoher Schweißstrom.

2) Die Schweißgeschwindigkeit ist zu langsam.

3) Die Nutform und das Montagespiel sind unzumutbar.

4) Der Schweißer verfügt über geringe betriebliche Fähigkeiten.

Vorbeugende Maßnahmen:

1) Reduzieren Sie den Schweißstrom entsprechend.

2) Erhöhen Sie die Schweißgeschwindigkeit entsprechend.

3) Die Nutverarbeitung sollte den Spezifikationen entsprechen und der Montagespalt kann angepasst werden, um die stumpfe Kante zu vergrößern und den Wurzelspalt zu verringern.

4）Verbessern Sie die Operationstechnik

 

6. Überbrennen und Oxidation der Schweißnaht

An der Innen- und Außenfläche der Schweißraupe entstehen starke Oxidationsprodukte.

GrundS:

1) Die Wolframelektrode ist nicht konzentrisch zur Düse.

2) Die Gasschutzwirkung ist schlecht, die Gasreinheit ist gering und die Durchflussrate ist gering.

3) Die Temperatur des Schmelzbades ist zu hoch.

4) Die Wolframelektrode ragt zu weit heraus und die Lichtbogenlänge ist zu lang.

Vorbeugende Maßnahmen:

1) Passen Sie die Konzentrizität zwischen der Wolframelektrode und der Düse an.

2) Stellen Sie die Reinheit des Gases sicher und erhöhen Sie die Gasdurchflussrate entsprechend.

3) Erhöhen Sie den Strom entsprechend, verbessern Sie die Schweißgeschwindigkeit und füllen Sie den Draht rechtzeitig.

4) Die Verlängerung der Wolframelektrode entsprechend kürzen und die Lichtbogenlänge verringern.

 

7. Riss

Unter dem Einfluss von Schweißspannungen und anderen Faktoren wird die Bindungskraft der Metallatome im lokalen Bereich der Schweißverbindung zerstört, wodurch Lücken entstehen.

GrundS:

1) Unangemessene Schweißstruktur, übermäßige Konzentration von Schweißnähten und übermäßige Beschränkung der Schweißverbindungen.

2) Die Größe des Schmelzbades ist zu groß, die Temperatur ist zu hoch und es kommt zu einem starken Ausbrennen der Legierungselemente.

3) Der Lichtbogen wird zu schnell gestoppt, die Lichtbogengrube ist nicht vollständig gefüllt und der Schweißdraht wird zu schnell herausgezogen;

4) Das Schmelzverhältnis der Schweißmaterialien ist nicht geeignet. Wenn die Schmelztemperatur des Schweißdrahtes zu hoch ist, kann es zu Verflüssigungsrissen in der Wärmeeinflusszone kommen.

5) Falsche Auswahl der Legierungszusammensetzung für Schweißdraht; Wenn der Magnesiumgehalt in der Schweißnaht weniger als 3 % beträgt oder der Gehalt an Eisen- und Siliziumverunreinigungen den angegebenen Grenzwert überschreitet, erhöht sich die Rissneigung.

6) Der Lichtbogenkrater ist nicht gefüllt und es treten Risse auf

Vorbeugende Maßnahmen:

1) Die Gestaltung der Schweißkonstruktionen sollte sinnvoll sein und die Anordnung der Schweißnähte kann relativ unterschiedlich sein. Schweißnähte sollten Spannungskonzentrationen so weit wie möglich vermeiden und die Schweißreihenfolge sollte sinnvoll gewählt werden.

2) Verwenden Sie einen relativ kleinen Schweißstrom oder erhöhen Sie die Schweißgeschwindigkeit entsprechend.

3) Die Technik des Lichtbogenlöschvorgangs sollte korrekt sein. Am Lichtbogenlöschpunkt kann eine Auslassplatte angebracht werden, um ein zu schnelles Löschen zu verhindern, oder es kann eine Stromdämpfungsvorrichtung verwendet werden, um die Lichtbogengrube zu füllen.

4) Schweißmaterialien richtig auswählen. Die Zusammensetzung des gewählten Schweißdrahtes sollte zum Grundmaterial passen.

5) Fügen Sie eine Startlichtbogenplatte hinzu oder verwenden Sie ein Stromdämpfungsgerät, um die Lichtbogengrube zu füllen.